1981. Ямная пропарочная камера для фундаментных блоков | Компас
Конструкція і принцип дії установки. Процес твердіння бетону значно перевищує по тривалості усі інші операції по виготовленню бетонних і залізобетонних виробів. Теплова обробка, яка дозволяє у багато разів прискорити процес твердіння бетону, є необхідною умовою заводського виробництва ЗБВ; включення теплової обробки в технологічний процес виготовлення виробів дає можливість значно збільшити оборотність форм, підвищити коефіцієнт використання площ цеху і скоротити тривалість загального циклу виробництва. У заводській практиці використовуються такі види теплової обробки: - пропарювання в камерах при нормальному атмосферному тиску пари або паровітряної суміші при температурі середовища від 600С до 1000С; - запарювання в автоклавах, в середовищі насиченої водяної пари підвищеного тиску від 9 ат до 13 ат і температурі 174,50С до 1910С; - нагрів у закритих формах з контактною передачею тепла бетону від різних джерел через огороджуючі поверхні форми; - електропрогрів пропуском електричного струму безпосередньо через бетон виробу; - периферійний прогрів бетону з боку відкритих поверхонь виробу у формі за допомогою зовнішніх джерел тепла, переважно електронагрівачів; - прогрів бетону індукційними токами в електромагнітному полі. Для виготовлення фундаментних блоків приймаю паропрогрів. Пропарювання є найбільш поширеним способом теплової обробки ЗБВ. При пропарюванні сформовані вироби витримують в камері в середовищі насиченої пари або пароповітряної суміші до отримання бетоном заданої міцності. В пропарювальній камері створюються не тільки благоприємна температура для прискореного твердіння (в межах 600 – 1000), але і оптимальна вологість середи, яка сприяє збереженню вологи в бетоні для його подальшого твердіння і після закінчення пропарювання. Це дає підстави вважати пропарювання ефективною тепловологою обробкою бетону. Ефективність пропарювання визначається вибором раціонального режиму обробки у повній відповідності з прийнятим складом бетону, характеристикою матеріалів, особливо цементу, розмірами і конфігурацією виробу, початковою міцністю бетону до моменту обробки та іншим. Для ТВО залізобетонних виробів можуть використовуватися ямні камери конструкції ПДК-КІБІ, Діпробудмаш, Діпробудіндустрії, Вознесенського, Семенова та інші. Для теплової обробки фундаментних блоків в проекті прийнята камера конструкції ПДК-КІБІ. Ямні камери конструкції ПДК-КИСИ проектуються напольными, полузаглубленными або заглубленными і відрізняються наступними системами: розведення пари 2, що включає в себе пароразводящий колектор з паровими соплами; видалення з камери холодногоповітря 6 у період розігріву і надлишкової пароповітряної суміші; вентиляції, що складає з вентиляційних вікон 7, що з'єднують камеру з магістральним вентиляційним каналом 10 за допомогою клапана 11, що відкривається електропроводом 9; видалення конденсату 8. Внутрішні габарити камер у плані залежать від розмірів форм виробів, що укладаються,із зазорами уздовж стін для проходу захоплень автоматичної траверси, а для дворядних камер розмірами двох форм із проміжками між ними. Більш економічні однорядні камери, тому що в них скорочується загальна тривалість циклу обробки, збільшується оборотність установок і форм, знижується металоємність процесу. Камери проектують під визначений типорозмір виробів. Проміжки для проходу теплоносія повинні бути мінімально припустимими. Це підвищує корисне завантаження камер, коефіцієнт заповнення їхнім бетоном і тим самим збільшує питомий обсяг продукції при зниженні питомих витрат теплоти. Звичайно камери мають у своєму розпорядженні блоки по 6...8 шт., це дозволяє зменшити питому витрату теплоти за рахунок скорочення тепловтрат у навколишнє середовище. Висота камери залежить від типу системи роздачі пари й у середньому складає 3...4 м. Вироби по висоті укладають на інвентарні стійки (мал. 5.3) з фіксованими, автоматично висунутими кронштейнами. Відстань між формами складає 50...75 мм, між дном камери і днищем нижньої форми – 150мм, між верхнім виробом і кришкою – 50 мм (для циркуляції теплоносія). Кришки ямних камер паропрогріву являють собою тверду металеву конструкцію товщиною 150...200 мм, паро- і гідроізольовану стосовно парового середовища камери і теплоізольовану зовні. З внутрішньої сторони кришки мають невеликий ухил (до 5 %) до гідрозатвора для стоку конденсату, що осаджується, тим самим охороняючи верхній бетонний виріб від порушення поверхні падаючими краплями. Для видалення повітря в період підйому температури в камерах ПДК-КІБІ передбачена зворотна труба з гідрозатвором або клапаном, що дозволяє в міру наповнення камери паром видаляти повітря з камери і перешкоджає зворотному припливові повітря в камеру. Для організації керованого зниження температури виробів у період остигання і видалення пароповітряної суміші з камери застосовуються системи вентиляції, у яких витяжний вентилятор приєднаний до магістрального вентиляційного каналу, що поєднує блок з 4...6 камер. Камери ізольовані від каналу герметичними вентиляційними клапанами, що відкриваються тільки в період охолодження камери.
1.-ограждение камеры. 2.-коллектор с паровыпускными соплами. 3-исполнительный механизм системы автоматического регулирования. 4- гидрозатвор 5-теплоизолированная крышка камеры. 6-вентиляционные окна. 7-конденсатопровод. 8-гидрозатвор клапана.
Дата добавления: 19.05.2013
1 Исходные данные 2 Математическая модель 3 Термодинамический расчёт. 3.1 Полученные результаты 4 Теплофизические свойства теплоносителей 4.1 Горячий теплоноситель 4.2 Холодный теплоноситель 5 Эскизная компоновка теплообменника 6 Гидравлический и аэродинамический, тепловой расчёты 6.1 Холодный теплоноситель 6.2 Горячий теплоноситель 7 Расчеты на прочность Литература
Исходные данные: Объемный расход воздуха на всасывание - 170 м3/мин Давление воздуха на всасывание - 0,22 МПа Температура воздуха на всасывание - 42оС Степень сжатия в компрессоре - 1,5 Начальная температура воды на входе в теплообменник - 90оС Политропный КПД - 0,85 Условный показатель политропы для воздуха - 1,35 Теплоноситель горячий -воздух Теплоноситель холодный- вода Тип теплообменника- Регенеративный
Дата добавления: 27.05.2013
Завдання Вступ 1.Кінематичний і силовий розрахунок привода 2.Розрахунок ланцюгової передачі 3.Розрахунок конічної тихохідної передачі 4.Розрахунок циліндричної швидкохідної передачі 5.Умовний розрахунок валів редуктора 6.Розрахунок конструктивних розмірів зубчатих коліс 7. Розрахунок конструктивних розмірів корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Схема сил, які діють на вали привода 11. Розрахунок вала на статичну несучу здатність та витривалість 12. Розрахунок підшипників кочення 13. Вибір та розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчатих коліс, зірочок підшипників, муфти 15. Вибір і обґрунтування способу мащення… 16. Порядок збирання і розбирання редуктора 17. Порядок збирання привода на загальній рамі 18. Вибір опор приводного вала робочої машини 19. Охорона праці при експлуатації привода Література Специфікація
1. Шестерня ведуча головної передачі заднього мосту. 2. Номер деталі по каталогу : 53 – 2402017 3. Кількість деталей даного найменування, що йдуть на одну машину: 1шт. 4. Матеріал: Сталь 20ХНМ, ЧМТУ 4869–54 5. Термообробка: Цементація 930-950 ° С, повітря. Загартування 810-830 ° С, масло. Відпускання 180-200 ° С, повітря. 6. Твердість: HRC 58–65. 7. Маса: 2,1кг. 8. Ціна: 250грн.
Характеристика умов роботи і процесів спрацювання деталі Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ-53 служить для передачі крутного моменту двигуна, перетвореного в коробці передач. Ведуча шестерня виконується разом з валом. Під час експлуатації автомобіля шестерня сприймає значні осьові сили, що змінюють своє направлення при зміні напрямку обертання шестерень. Через ці сили зношуються шийки валу під підшипники. Так як шестерня завжди знаходиться під навантаженням при русі автомобіля, вона піддається механічним зношуванням.
Вплив основних спрацювань деталі на технічний стан сполучення, якість роботи складальної одиниці Спрацювання складальної одиниці призводить до зміни зазорів, до збільшення відстані між зубцями, і в наслідок цього відбувається таке явище, як наклепування, під час знакозмінних навантажень. Ці спрацювання призводять до: стукіт на початку руху автомобіля (збільшений зазор у шліцьовому з'єднанні вала ведучої шестерні з фланцем, збільшений боковий зазор у зачепленні шестерень головної передачі), витікання мастила (спрацювання або пошкодження сальника ведучої шестерні), збільшення холостого ходу.
Дефекти деталі Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ – 53, надходячи в капітальний ремонт, може мати такі дефекти: – пошкодження різьби М24×1,5; – зношування шліцьових виступів по ширині; – зношування шийки під роликовий підшипник передньої опори; – зношування шийки під роликовий підшипник задньої опори
1.1. Краткая характеристика здания и теплового режима его помещений На основе разделов ДБН соответствующего по заданию объекта наводиться краткая характеристика архитектурно-планировочного решения здания и температурно - влажностного режима его помещений. Устанавливают нормативное значение температуры внутреннего воздуха для всех помещений. Ориентируясь на наиболее характерные помещения (учебные классы), которые определяют основное функциональное предназначение здания, принимаем температуру внутреннего воздуха , и относительную влажность .
1.2. Климатологическая характеристика района строительства г. Черкасы; Барометрическое давление – 990 гПа; tн=-22 °С - температура холодной пятидневки; tхс=-26 °С - температура холодных суток; tоп=-1 °С - температура отопительного периода;
Средняя скорость ветра в январе – V = 1 м/с; n0=189 суток - продолжительность отопительного периода; ГСОП=3591 – число градус-суток отопительного периода; Зона влажности – С; Децентрализованное теплоснабжение (местная котельная – топочная);
Дата добавления: 05.06.2013
Введение 1 Описание назначения и конструкции детали, ее материала и требований к обработке 1.1 Выбор способа получения заготовки 1.2 Анализ технологичности конструкции детали 2 Предварительная разработка технологического процесса изготовления детали 3 Проектирование заготовки 3.1 Особенности определения величины припусков на механическую обработку поверхностей детали 3.2 Назначение припусков на механическую обработку поверхностей заготовки табличным методом 4 Уточнение содержания технологических операций и последовательности их выполнения 5 Режимы резания 6 Техническое нормирование (определение норм времени на выполнение технологических операций) 7 Анализ возможных видов и причин повреждения или выхода детали из строя 8 Разработка предложений по способам восстановления эксплуатационных свойств детали 9 Разработка технологического процесса восстановления детали Заключение Список использованной литературы
Деталь «Вал-шестерня» представляет собой тело вращения и относится к классу валов. Предназначен для передачи крутящих моментов посредством шестерни и зубчатого колеса в редукторе. Вал способен воспринимать изгибные нагрузки и нагрузки кручения. К детали предъявляют следующие требования: - допуск радиального биения подшипниковых шеек диаметром 30мм , не более 0,02мм, относительно базы А, Б; - допуск профиля продольного сечения и круглости подшипниковых шеек диаметром 30мм, не более 0,01мм; - допуск радиального биения прямозубой шестерни, не более 0,05мм, относительно базы В; - Гр.III 269…293 HB; - H14,h14, ±IT 14/2. Основными базовыми поверхностями являются подшипниковые шейки диаметром 30 мм. Вспомогательными базовыми поверхностями являются поверхности для посадки зубчатого колеса, поверхности шпоночного паза длиной и косозубая шестерня диаметром 54,6. Материал: Сталь углеродистая конструкционная 45, т. к. вал ответственный. Можно заменить сталью 40Х или 50(эти стали тоже используют для изготовления валов-шестерней).
Дата добавления: 05.06.2013
1. Генплан промислового підприємства – №7. 2. Ввод газу на територію ПП – Пд 3. Тиск газу на вводі, МПа – 0,35 4. Система газопостачання – двоступенева. 5. Максимальна-годинна витрата газу низького тиску : - Цех №2 – 400 м3/год 6. Максимальна-годинна витрата газу середнього тиску : - Цех №1 – 280 м3/год - Цех №2 – 325 м3/год - Цех №3 – 350 м3/год - Котельня – 220 м3/год
Виробничий цех. 1. Значення тиску газу у найвіддаленішого споживача : - низького тиску – 3,5 кПа - середнього тиску – 35 кПа 2. План виробничого цеху - №2 3. Ввід газу у цех – Пн 4. Максимальна годинна витрата газу низького тиску обладнанням , м.куб\год: - №1-20 м.куб\год - №2- 5 м.куб\год - №3-23м.куб\год - №4- 13 м.куб\год - №5- 9 м.куб\год 5. Максимальна годинна витрата газу середнього тиску обладнанням , м.куб\год: - №6-20 м.куб\год - №7- 45 м.куб\год - №8- 18 м.куб\год - №9- 5 м.куб\год - №10- 36 м.куб\год
Проектування газообладнання промислової печі
Максимальна годинна витра палива м.куб\год-25 Кількість пальників-2 Тиск газу перед пальником- ст Конструкція пальника – 4 Конструкція печі- 8 Температура газу на виході-275
Характеристики споживачів газу заводу № п/п Назва об’єкта Витрата газу м3/год н/т с/т Разом 1. Адміністративний корпус --- 2. Допоміжні служби --- 3. Цех 3 - 350 350 4. Цех 2 400 325 725 5. Цех 1 280 280 6. Котельня -220 220 Разом 400 1175 1575
Гідравлічні розрахунки міжцехових газопроводів. Для будівництва газопроводів середнього і низького тисків застосовуються сталеві електрозварні труби відповідно до ГОСТ 10704-91 Мінімальний діаметр труб, що застосовуються для будівництва міжцехових газопроводів, dу.min=25 мм. Розрахункові схеми газопроводів наведені на рис. 2. Міжцехові газопроводи середнього тиску. Згідно з прийнятою вище структурною схемою газопостачання цеху, система міжцехових газопроводів – одноступенева, середнього тиску газу. Тиск газу на виході з ГГРП становить 0,35 МПа (350 кПа), у найвіддаленішого споживача тиск становить 35 кПа. В якості головної магістралі системи міжцехових газопроводів вибираємо ділянку 1-2-3-4-5. ЇЇ сумарна геометрична довжина згідно з ГП промислового підприємства становить 2129,5 м, а наявний перепад тиску 315 кПа.
Дата добавления: 11.06.2013
Вступ 1.Токсичність, вплив на людину і допустимі норми по відпрацьованих газах. 1.1 Аналіз токсичності і вимоги за ДСТ 14846 Євро 1 , Євро 2 , Євро 3 , Євро 4 1.2.Токсичність і вплив на організм людини відпрацьованих газів. 1.3 Викиди і відповідні системи контролю двигунів. 2.Методи очищення відпрацьованих газів дизельного двигуна 3.Аналіз конструкцій пристроїв для очистки відпрацьованих газів дизеля. 3.1.Конструкція аеродинамічного нейтралізатора. 3.2.Конструкція каталітичного нейтралізатора. 3.3. Конструкція плазмореактора трубчастого типу. 3.4. Система для очищення відпрацьованих газів «ПЛАЗКАТ». 3.5 Конструкція плазмореактора-глушника. 4. Розрахунок конструктивно-технологічних параметрів плазмореактора-глушника. 4.1Розрахунок основних конструктивних параметрів плазмореактора. 4.2. Визначення стану відпрацьованих газів на вході в плазмореактор-глушник. 4.3.Розрахунок температурного режиму плазмореактора-глушника. 4.4.Визначення теплофізичних властивостей дизельної сажі в плазмреакторі. 5. Охорона праці і безпека життєдіяльності. 5.1.Вплив на довкілля шкідливих речовин що містяться в відпрацьованих газах дизеля. 5.2.Техніко-гігіенічна оцінка роботи дизеля. 5.3.Технічні норми що до розміщення плазмореактора-глушника. 6.Техніко-економічні показники. 6.1.Економічні затрати на встановлення плазмореактора-глушника.
Токсичністю є отруйність, здатність деяких хімічних елементів , сполук і біогенних речовин впливати на організм людини , рослин , тварин. Завдання зниження викидів шкідливих речовин двигунами внутрішнього згорання вирішується як шляхом удосконалення процесів згоряння дизельного палива в двигуні , так і за рахунок усунення шкідливих часток викиду завдяки застосуванню різних типів нейтралізаторів. При застосування каталітичних, термічних, хімічних нейтралізаторів весь об’єм відпрацьованого газу газу, проходить через нейтрализатор , що виконує наступні функції : опалювання, внаслідок чого скорочується кількість CH і CO ; каталітичне окислювання (платина , палладій ) при t 4800 С , у результаті чого шкідливі домішки перетворюються в H2O ( пара ) і СО2 . У ряді схем нейтралізатори поєднуються із системою подачі повітря у вихлопному колекторі двигуна, що поліпшує якість очистки . При перетворенні CH і СО нейтралізатор називається двухступеневим. При додатковому впливі на NOх (з використанням каталізатора на основі з'єднань радію ) . Це з'єднання розкладається на кисень і азот . Такі нейтралізатори називаються 3-х ступеневими і практично забезпечують нешкідливий склад відпрацьованих газів. Перетворення NOх можливе тільки в тому випадку , якщо склад робочої суміші регулюється <7>. Практикою встановлено , що за останні роки, в нашій державі використовуються вантажні автомобілі, що ні по яким європейським стандартам не допускаються до в'їзду на територію міст. Відсутність достатньої нормативної бази , низький ефект економічного механізму керування охороною навколишнього середовища на транспорті.
Дата добавления: 11.06.2013
Оценка природно-климатических условий района строительства
1.1.1 Климат в районе строительства
Для климатической характеристики района проектирования использованы данные климатических справочников по метеостанции Бийск-Зональное, отражающей климатические особенности района. Благодаря континентальному положению, особенностям циркуляции атмо-сферы климат района отличается суровой зимой с сильными ветрами и метелями, весенними и осенними заморозками, жарким летом. Среднегодовая температура воздуха составляет плюс 0,5°С.<1>Наиболее холодным месяцем является январь со сред¬ней температурой воздуха минус 18,2°С и абсолютным минимумом минус 53°С. Самый жаркий месяц - июль; средняя температура воздуха плюс 18,9°С, абсолютный максимум плюс 39°С. Безморозный период длится 115 дней. За год выпадает 625 мм осадков, в том числе 420 мм в теплый и 205 мм в холод¬ный периоды года. Снежный покров устанавливается в среднем 7 ноября, а сходит 24 апреля. Высота снежного покрова в конце зимы достигает 41 см. Погода с ветрами бывает более 200 дней в году. Наиболее часты ветра вес-ной и осенью, когда число дней со штилем не превышает 5-10 дней в месяц. Район строительства расположен на юго-востоке Алтайского края и представляет собой юго-западные окраины Бийско-Чумышской возвышенности. Открытость территории Северному Ледовитому океану и районам Казахстана и Средней Азии дает возможность проникать сюда арктическим и тропическим воздушным массам, что благоприятствует формированию контрастных фронтальных зон и интенсивному развитию атмосферных процессов. Повышенная повторяемость антициклональной деятельности сохраняется в течение всего года. Ослабляется действие антициклонов летом (июнь, июль) благодаря прогреву континента, усиливается зимой - в связи с активизацией азиатского антициклона и приземного антициклогенеза под воздействием «блокирующего» высотного гребня над Уралом. Осенью наиболее часто наблюдаются циклоны, перемещающиеся с запада. Они вызывают усиления ветра, резкие колебания температуры, дожди и снегопады. Уже в сентябре начинает формироваться азиатский антициклон, центр которого располагается над Монголией. Когда над районами края простирается его западный острог, наблюдается сильное понижение температуры воздуха. В начале ноября устанавливается циркуляция холодного периода, сохраняясь до марта. 1 По карте дорожно-климатического районирования РФ местность относится к IV дорожно-климатической зоне.
1.1.2 Рельеф местности, геологическое строение
Бийско-Чумышская возвышенность, на которой расположены район имеет полого-увалистую поверхность, расчленённую речными долинами преимущественно юго-западного простирания. Степень расчленения достигает больших значений, что связано с большими абсолютными высотами этой территории и значительным количеством атмосферных осадков. Степь расчленена по абсолютным высотам 300–400 м, наибольшая – 528 м. Глубина врезов оврагов достигает 50 м, а долин и балок 80-90 м, скорость роста их вершин 10-15 мгод. По характеру рельефа район проложения трассы относится к холмистому, а по биоклиматическим особенностям относится к подзоне северной лесостепи. Основу структуры составляют ландшафты расчленённых холмисто-увалистых лёссовых плато. <1>1.1.3 Гидрогеологическая характеристика местности
Бийско-Чумышская возвышенность расположена в восточной части края и имеет полого-увалистую поверхность, расчленённую речными долинами рек Оби, Бии и Чумыша преимущественно юго-западного направления. Питание рек осуществляется преимущественно с территории Горного Алтая с мест таяния снега и льда. Питание реки Бии, реки с наибольшим водотоком, осуществляется из Телецкого озера. <1>Грунтовые воды приурочены к горизонту нижне-среднечетвертичных отложений краснодубровской свиты с водами спорадического распространения. По составу воды гидрокарбонатные кальциевые с минерализацией 0,5-1 гл, реже до 3 гл, не агрессивные к бетонам любой марки прочности. Глубина залегания водоносного горизонта от 0 м до 100 м. Тип местности по характеру и степени увлажнения - I. Пересечённый рельеф местности, большое количество осадков обусловили здесь проявление водной эрозии. <1> 1.1.4 Полезные ископаемые
Из полезных ископаемых необходимых в дорожном строительстве на территории района присутствует только глина ( с.Чемровка).
Дата добавления: 15.06.2013
Місцезнаходження: Будинок знаходиться в місті Харкові. Квартал обмежений вулицею місцевого значення - Мироносицького та Маяковського. Будинок має розташування за такою адресою: м. Харків Історична довідка: Будинок був збудований на початку 20 століття, він відноситься до 3 групи капітальності. Будинок з елементом архітектурно-історичного середовища міста. Об'ємна композиція збереглася, фасад становить художню цінність. За первісним значенням - малоповерховий будинок. Правові показники: Будинок знаходиться у приватній власності - ТОВ «Оскар». Метричні показники: Будинок має прямокутну форму в плані, три надземні поверхи. Довжина будинку – 23,51 м, а ширина – 23,80 м. Висота будинку складає – 7,4 м. Інсоляція будинку сприятлива - житлові кімнати зорієнтовані на схід та захід. Освітленість приміщень задовольняє нормам. Будинок має велике шумове забруднення, так як розташований в центрі міста і оточений вулицями, через які проходить великий потік автомобілів та трамваїв.
1.1 Служебное назначение машины, узла, в которые входит деталь
Деталь фланец входит в редуктор подающей части основного редуктора комбайнов РКУ10, РКУ13. Фланец служит для передачи крутящего момента от вала электродвигателя на первую ступень редуктора. Основными конструктивными базами, определяющими положение в сборочной единице, является центральное отверстие 94H7, 99H7. Эти же поверхности могут использоваться в качестве основных технологических баз. Служебное назначение узла: Редуктор подающей части служит для преобразования энергии электродвигателя во вращательное движение зубчатых передач – приведение во вращение механизма перемещения комбайна вдоль реечного става конвеера. Назначение комбайна. Очистной узкозахватный комбайн РКУ10 предназначен для выемки угля в очистных забоях пологих и наклонных пластов мощностью от 1,1 до 1,93 м, подвигающихся по простиранию пластов с углом падения до 35°, а также по восстанию и падению с углом до 10°, при сопротивляемости пласта резанию до 360 кН/м. Климатическое исполнение У5 ГОСТ 15150-69. Комбайн оснащен двумя бесцепными механизмами подачи со встроенными механогидравлическими тормозами, позволяющими при углах падения пласта свыше 9° работать без предохранительной лебедки. Комбайн может применяться в механизированных комплексах типа КМ88, 1КТМ, 1МК85Б, оборудованных конвейерами СП87, СПЦ261.62 с рейкой 3БСП или РКД.
1.2 Конструкторский и технологический анализ чертежа детали
Деталь фланец работает в редукторе угольного комбайна РКУ и служит для соединения двух валов. Простота конструктивных форм, жесткость конструкции, надежность технологических баз и жесткость крепления под обработку обеспечивает стабильность и точность обработки. При этом используется высокопроизводительное оборудование, технологическая оснастка. Так для токарной операции, применяются станки с ЧПУ. Простота конструктивных элементов детали позволяет наиболее производительно и точно обработать поверхности детали применением наиболее простых относительных движений инструмента и заготовки, прямолинейного поступательного и вращательного движений. Заданная деталь имеет нормализованные диаметры и длины, регламентируемые стандартом, в основном из рядов Ra 4.0 например 200h14, 125h7. На свободные, не определяющие эксплуатационных параметров узла, поверхности, например: 200h12; допуски назначены в пределах IT12-IT14, что позволяет получить заданные размеры при черновой и получистовой обработке, т.е. соответствуют экономической точности. Наиболее ответственные поверхности 94H7, 99H7 ограничены более жесткими допусками, которые определены условиями работы детали. Однако они не выходят за пределы экономической точности и при механической обработке достигаются шлифованием. При изучении детали выявлен допуск торцевого биения 200h12/ 125h7 не более 0,12 относительно базы Б. Шероховатость свободных поверхностей определена, в основном, технологическими требованиями и назначена не жестче экономически обоснованной ( 6,3; 3,2) по ГОСТ 25142-82 . Шероховатости технологических базовых, основных конструктивных поверхностей назначены с учетом точности обработки неподвижно и подвижно контактных поверхностей. Шероховатость этих поверхностей конструктивно обоснована и вполне достижима шлифовальной обработкой. Конфигурация детали обеспечивает возможность удобного подвода и вывода режущего инструмента. Постановка размеров увязана с последовательностью обработки и позволяет вести одновременную обработку несколькими инструментами на предварительно настроенных станках. Это существенно повышает технологичность обработки и позволяет применять стандартные режущие, контрольные инструменты и технологическую оснастку. Вывод: качественную оснастку технологичности заданной детали оцениваем, как технологическую. Техническая характеристика: Деталь изготавливается из стали 40Х по ГОСТ4543-71 с последующей термообработкой улучшение. Содержание легирующих элементов упрочняет сталь, но при этом такие стали обрабатываются удовлетворительно. Химический состав и механические свойства стали 40Х ГОСТ4543-71 приведены в таблицах 1.1-1.2.
Дата добавления: 20.06.2013
Реферат Реферат Abstract Умовні позначення Вступ 1. Опис технологічної схеми 2. Опис конструкції та принципу роботи конусної дробарки середнього подрібнення 3. Розрахунки 3.1. Кінематичні та параметричні розрахунки 3.2 Розрахунки на міцність 4. Патентно-літературній огляд 5. Охорона праці під час експлуатації дробарки 6. Техніка безпеки при роботі конусної дробарки Висновки Література Додатки
ОПИС КОНСТРУКЦІЇ ТА ПРИНЦИПУ РОБОТИ КОНУСНОЇ ДРОБАРКИ СЕРЕДНЬОГО ПОДРІБНЕННЯ Робочими елементами дробарок є поверхні двох конусів, що входять один в один. Станина дробарки середнього подрібнення з гідравлічним регулюванням вихідного отвору виготовляється зі сталевого лиття. Вона складається з двох основних частин: основи і траверси. До внутрішньої частини траверси кріпиться нерухомий конус, виконаний з марганцовистої ізносостійкої сталі. На верхній основі траверси закріплений бункер. Корпус рухомого конуса закріплюється на стакані, що може вільно переміщатися уздовж эксцентрикового стакана. Стакан через кульову опору, чашку і шток спирається на поршень, що робить зворотно-поступальні рухи в гільзі стакана. Стакан знизу закрит кришкою зі штуцером для приєднання до гідравлічної системи. Простір між поршнем і кришкою заповнюється маслом і з'єднується балоном, заповненим повітрям під великим тиском. При попаданні в дробарку матеріалів, що неподрібнюються, питомий тиск на масло різко підвищується і він, стискаючи повітря, витісняється в повітряний балон. Поршень при цьому опускається, забезпечуючи тим самим опускання конуса, що дробить, і випадання стороннього матеріалу. Повернення дробящого конуса у вихідне положення забезпечується повітрям у балоні, що витісняє масло в порожнину циліндра. Корпус рухомого конуса футерується броньовими плитами, розташованими по висоті в два ряди. У зазор між корпусом і плитами заливають цинковий сплав. На ексцентриковому стакані нерухомо закріплене конічне зубчасте колесо, що входить у зачеплення з конічною зубчастою шестернею, насадженою на привідний вал. Привідний вал установлений на підшипниках ковзання і поміщений у сталевий корпус, розташований у горизонтальному патрубку основи. На іншому кінці вала закріплюється привідний шків. Конічна зубчаста пара, що працює в масляній ванні, захищена від пилу розташованим над зубчастим колесом ущільнювальним пристроєм.
ВИСНОВКИ В результаті виконання бакалаврської роботи було досліджено технологічний процес розробки привода конусної дробарки. Конусні дробарки, що входять до складу дробильно-сортувального комплексу, належать до універсальних. Вони рівно ефективні для дроблення практично всіх твердих матеріалів Конусні дробарки виявляються дробарками з коливальними рухами робочих пристроїв. Конусні дробарки служать головним чином для подрібнення матеріалів різних видів. Під час виконання роботи було проведено патентно-літературний пошук аналогічних конструкцій конусної дробарки. Велика кількість запатентованих розробок є результатом великої необхідності цієї машини. На основі ознайомлених патентів було виконано модернізацію додатковим встановленням електромагніта, що значно покращило ефективність дроблення Також було виконано параметричні, кінематичні та розрахунки конусної дробарки, а також розрахунки на міцність деяких вузлів та деталей.
Дата добавления: 21.06.2013
Загальнi данi Ситуацiйна схема Генплан План на вшдмiтцi 0.000. Фасад 1-2; Фасад 2-1 Фасад А-Г Фасад Г-А Розрiз 1-1 План покрiвлi План фундаментiв перерiз 1-1 План перекриття по дерев'яних балках План крокв'яного даху Експлiкацiя пiдлог Специфiкацiя вiкон та дверей
Дата добавления: 21.06.2013
ВВЕДЕННЯ 1. Конструкція і опис стрічкового конвеєра СКР-1 1.1 Опис пропонованої конструкції конвеєра 1.2 Переваги використання конвеєра 2. Розрахунки конструкції конвеєра 2.1 Вихідні дані 2.2 Тяговий розрахунок конвеєра, що працює в руховому режимі ( що встановився з вантажем) 2.2.1 Розрахунок стрічки конвеєра 2.2.2 Розрахунок продуктивності 2.2.3 Визначення відстані між роликоопорами й погонних навантажень 2.2.4 Визначення натягів стрічки в крапках контуру 2.2.5 Перевірка стрічки на міцність 2.2.6 Вибір двигуна 2.3 Розрахунок натяжного пристрою 2.4 Розрахунок ємності резервного складу концентрату руди ЛІТЕРАТУРА
ГЗК(Гірничо-збагачувальний комбінат) це є гірничодобувне підприємство із закінченим циклом підготовки сировини для металургійної промисловості: залізорудного концентрату й окатишів. Річна виробнича потужність великого ГЗК на сьогодні становить більше 5 млн. тонн залізорудного концентрату й понад 8 млн. тонни окатишів. Зазвичай до складу гірничо-збагачувального комбінату входять: дробильні, рудозбагачувальні фабрики (РЗФ), центри виробництва окатишів, допоміжні цехи і кар'єри, де добувається сировина. Збільшення обсягів виробництва готової продукції (концентрату) вимагають постійного розширення складського господарства комбінату, особливо на випадок збоїв з безперервним відвантаженням продукції споживачеві. У зв'язку з виникненням цієї проблеми постає питання необхідності впровадження додаткового технологічного відводу вантажопотоку. Це завдання можливо вирішити застосувавши стрічковий конвеєр, за допомогою якого відтворюється резервний склад концентрату руди. Належна ємність резервного складу дозволить безперебійно працювати РЗФ у разі виникнення термінового не відвантаження концентрату на головному потоку транспорту.
Конструкція і опис стрічкового конвеєра СКР-1 Стрічкові конвеєри застосовуються для транспортування штучних кускових і сипучих вантажів у різних галузях народного господарства. Стрічковий конвеєр СКР-1, важлива ланка технології РЗФ ГЗКа, призначений для технологічного відводу вантажопотоку - відвантаження на резервний склад концентрату збагаченої залізної руди. По профілю траси СКР-1 є похилим конвеєром, що працює нагору. Кут нахилу става конвеєра становить 12°. Конвеєр закріплений на металевій естакаді. Умови роботи конвеєра. Привід і натяжний пристрій розташовані у приміщенні, більша частина – на відкритому повітрі: температура оточуючого середовища міняється від -15°С до +40°С; вологість повітря - 30…65%; запиленість сягає біля 16г/м3, головна складова пилу є окисли заліза ( 9г/м3). Несучим і тяговим органом є гумовотканинна стрічка, що опирається на роликоопори: верхні - жолобчастого типу (робоча гілка); нижні - прямого типу, плоскі (холоста гілка). Стрічка обгинає приводний , натяжний і розвантажувальний барабани. Передача руху стрічці здійснюється фрикційним засобом від приводного барабана. У стрічковому ланцюзі використовуються також не приводні барабани: два оборотних і один що відхиляє стрічку. Необхідний первісний натяг стрічки створюється натяжним барабаном за допомогою гвинтового пристрою. Привод СКР-1 складається з електродвигуна 4АМУ280М8У2, сполучної муфти зі стопорним пристроєм, редуктора КЦ. Всі конструктивні елементи конвеєра монтуються на опорній металоконструкції конвеєра, закріпленої на опорах, установлених на фундаменти. Металоконструкції виконані звареними зі стандартних профілів: швелерів, куточків і т.п. -1
1982. Курсовой проект 
1989. Дипломний проект 
1994. АР Магазин продовольчих товарів 13,55 х 7,